1.壓制前預(yù)備
　　（1）SMC的質(zhì)量檢查 SMC片材的質(zhì)量對(duì)成型工藝過程及制品質(zhì)量有很大的影響。因此，壓制前必須了解料的質(zhì)量，如樹脂糊配方、樹脂糊的增稠曲線、玻纖含量、玻纖浸潤劑類型。單重、薄膜剝離性，硬度及質(zhì)量均勻性等。
　　（2）剪裁 按制品的結(jié)構(gòu)外形，加料位置，流程決定片材剪裁的外形與尺寸，制作樣板，再按樣板裁料。剪裁的外形多為方形或圓形，尺寸多按制品表面投影面積的40%-80%。為防止外界雜質(zhì)的污染，上下薄膜在裝料前才揭往。
　　（3）設(shè)備的預(yù)備
　　①熟悉壓機(jī)的各項(xiàng)操縱參數(shù)，尤其要調(diào)整好工作壓力和壓機(jī)運(yùn)行速度及臺(tái)面平行度等。
　　②模具安裝一定要水平，并確保安裝位置在壓機(jī)臺(tái)面的中心，壓制前要先徹底清理模具，并涂脫模劑。加料前要用干凈紗布將脫模劑擦均，以免影響制品外觀。對(duì)于新模具，用前須往油。
　　2.加料
　　（1）加料量的確定 每個(gè)制品的加料量在首次壓制時(shí)可按下式計(jì)算
　　加料量/g=制品體積/cm3X1.8 /g
　　（2）加料面積的確定 加料面積的大小，直接影響到制品的密實(shí)程度，料的活動(dòng)間隔和制品表面質(zhì)量。它與SMC的活動(dòng)與固化特性、制品性能要求、模具結(jié)構(gòu)等有關(guān)。一般加料面積為40%-80%，過小會(huì)因流程過長而導(dǎo)致玻纖取向。降低強(qiáng)度，增加波紋度，甚至不能布滿模腔。過大，不利于排氣，易產(chǎn)生制品內(nèi)裂紋。
　　（3） 加料位置與方式 加料位置與方式直接影響到制品的外觀，強(qiáng)度與方向性。通常情況下，料的加料位置應(yīng)在模腔中部。對(duì)于非對(duì)稱性復(fù)雜制品，加料位置必須確保成型時(shí)料流同時(shí)到達(dá)模具成型內(nèi)腔各端部。加料方式必須有利于排氣。多層片材疊合時(shí)，最好將料塊按上小下大呈寶塔形疊置。另外，料塊盡量不要分開加，否則會(huì)產(chǎn)生空氣裹集和熔接區(qū)，導(dǎo)致制品強(qiáng)度下降。
　　3.成型
　　當(dāng)料塊進(jìn)進(jìn)模腔后，壓機(jī)快速下行。當(dāng)上、下模吻合時(shí)，緩慢施加所需成型壓力，經(jīng)過一定的固化制度后，制品成型結(jié)束。成型過程中，要公道地選定各種成型工藝參數(shù)及壓機(jī)操縱條件。
　　（1）成型溫度
　　成型溫度的高低，取決于樹脂糊的固化體系、制品厚度，生產(chǎn)效率和制品結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。成型溫度必須保證固化體系引發(fā)、交聯(lián)反應(yīng)的順利進(jìn)行，并實(shí)現(xiàn)完全的固化。
　　一般來說，厚度大的制品所選擇的成型溫度應(yīng)比薄壁制品低，這樣可以防止過高溫度在厚制品內(nèi)部產(chǎn)生過度的熱積聚。如制品厚度為25～32mm，其成型溫度為135-145℃。而更薄制品可在171℃下成型。
　　成型溫度的進(jìn)步，可縮短相應(yīng)的固化時(shí)間；反之，當(dāng)成型溫度降低時(shí)，則需延長相應(yīng)的固化時(shí)間。成型溫度應(yīng)在最高固化速度和最佳成型條件之間權(quán)衡選定。一般以為，SMC成型溫度在120-155℃之間。
　　（2）成型壓力
　　SMC成型壓力隨制品結(jié)構(gòu)、外形、尺寸及SMC增稠程度而異。外形簡單的制品僅需5-7MPa的成型壓力；外形復(fù)雜的制品，成型壓力可達(dá)7-15MPa。SMC增稠程度越高，所需成型壓力也越大。
　　成型壓力的大小與模具結(jié)構(gòu)也有關(guān)系。垂直分型結(jié)構(gòu)模具所需的成型壓力低于水平分型結(jié)構(gòu)模具。配合間隙較小的模具比間隙較大的模具需較高壓力。
　總之，成型壓力的確定應(yīng)考慮多方面因素。一般來說，smc成型壓力在3-7MPa之間。
　　（3） 固化時(shí)間
　　SMC在成型溫度下的固化時(shí)間（也叫保溫時(shí)間）與它的性質(zhì)及固化體系、成型溫度、制品厚度和顏色等因素有關(guān)。固化時(shí)間一般按40s/mm計(jì)算。對(duì)3mm以上厚制品，每增加4mm，固化時(shí)間增加lmin